Компании, работающие в сфере переработки пластмасс — компаундинга и формования, — всё чаще сталкиваются с ростом операционных издержек. Основные причины лежат в области планирования и управления производством. Частые переналадки оборудования, сложности в согласовании работы смежных участков, организация смен и персонала, отсутствие прозрачной прослеживаемости ТМЦ в цехах, проблемы складского учёта — всё это накапливается и приводит к сбоям, срывам сроков поставок и снижению качества продукции. В результате растёт производственная себестоимость, а предприятия вынуждены постоянно балансировать между гибкостью выполнения заказов, жёсткими требованиями к качеству и необходимостью сохранять операционную эффективность.
При этом именно эти проблемы и формируют потенциал для роста. Четвёртая промышленная революция — Индустрия 4.0 — уже более десяти лет успешно реализуется в мире и в последние годы активно внедряется в России. В её основе лежит сквозная цифровизация производственных процессов за счёт связки ERP–MES–АСУ ТП, которая обеспечивает управление предприятием на всех уровнях. В этой цепочке ключевую роль играет MES (Manufacturing Execution System) — система, отвечающая за оперативное управление производством.
В этой статье мы рассмотрим, какие практические улучшения получают предприятия по переработке пластмасс после внедрения MES, на примере системы MES «Калибр», разработанной компанией «Индастриал Клауд».
MES «Калибр» — это расширенная модульная система управления производством с возможностью подключения оборудования. Она включает набор функциональных модулей: управление складом и запасами, маркировку и прослеживаемость ТМЦ, производственный учёт, аналитику, управление качеством, ТОиР и другие.
Отдельно стоит отметить автономные модули системы. APS (Advanced Planning and Scheduling) обеспечивает динамическое планирование и автоматически формирует оптимальный производственный график. Модуль предиктивной аналитики PdM (Predictive Maintenance) позволяет отслеживать техническое состояние оборудования и заранее сигнализировать о необходимости обслуживания.
Модульный подход позволяет внедрять MES «Калибр» строго под задачи конкретного предприятия — как конструктор, подключая только те функции, которые действительно необходимы. При разработке системы особое внимание уделялось UI/UX: интерфейс интуитивно понятен и не требует длительного обучения. Благодаря этому MES «Калибр» подходит не только для крупных заводов с выделенными ИТ-службами, но и для малых и средних производств без дополнительных ИТ-ресурсов.
Наконец, исторически первой задачей, вокруг которой создавалась MES «Калибр», стал автоматический расчёт себестоимости. Текущая версия системы позволяет рассчитывать полную экономическую себестоимость каждого производственного заказа — одну из ключевых метрик для управления эффективностью полимерного производства.
За последние годы компания «Индастриал Клауд» накопила значительный практический опыт в повышении эффективности производств за счёт внедрения MES «Калибр». Команда ИТ-специалистов и инженеров по управлению производством реализовала проекты более чес на 100 предприятиях клиентов и подключила к системе более 800 станков различных типов.
Ниже приведём несколько примеров из нашего опыта внедрения MES «Калибр» на предприятиях по переработке пластмасс.
Первый пример: производство изделий из LSR и каучуков
Первый пример — предприятие, специализирующееся на производстве изделий из жидких силиконов (LSR) и каучуков методом реакционного литья под давлением. Производственный парк насчитывал около 35 термопластавтоматов. Спектр заказчиков был крайне широким: от электронной и автомобильной промышленности до индустрии моды. Среди клиентов — как крупные компании, так и малый и средний бизнес.
Быстрый рост клиентской базы и разнообразие заказов привели к тому, что производственный план приходилось постоянно пересматривать: менялись номенклатура, объёмы и срочность заказов. С точки зрения бизнеса это был позитивный сигнал, но на практике рост обернулся дезорганизацией производства.
Операторы и планировщики перестали понимать, как выстроить график так, чтобы успевать в срок. Производство всё чаще работало в режиме «пожара». В то же время собственники увидели, что вместо роста прибыли увеличивается количество претензий от клиентов — по качеству и срокам поставок.
Один из собственников описал ситуацию так:
«Я был уверен, что нам не хватает оборудования и персонала — думал, нужно срочно покупать новые ТПА и вводить дополнительные смены. Но каждый раз, заходя в цех, я видел, что половина оборудования простаивает или находится на промывке — ждёт переналадки или согласования заказа. Фраза “мы ждём, что нам скажут делать” стала для операторов нормой. При этом мы уже не понимали реальную себестоимость производства».
Предприятие фактически столкнулось с организационным кризисом. Основной запрос собственников заключался в восстановлении управляемости производства: нужен был объективный, точный и своевременный контроль, включая понимание фактической себестоимости каждого заказа. Возникла необходимость получать данные о ходе производства в реальном времени, видеть фактическое использование ресурсов, причины простоев оборудования и формировать историю выполнения заказов для анализа и последующих улучшений. Кроме того, требовалось реалистичное планирование, основанное на реальной производственной мощности, а не на теоретических нормах и ручных расчётах.
Решением стало внедрение MES «Калибр». Система позволила переломить ситуацию и превратить хаотичный рост в управляемое развитие.
MES взяла на себя роль цифрового диспетчера. Производственный график начал формироваться автоматически — с учётом реальной загрузки ТПА, доступности пресс-форм и сырья. Операторы перестали «ждать указаний»: у них появился чёткий и понятный план на смену. При поступлении срочного заказа руководство могло за считанные минуты оценить его влияние на текущие заказы и принять взвешенное решение.
Причины простоев оборудования перестали быть «чёрным ящиком». Данные в реальном времени показали, где именно и почему теряется время: из-за переналадок, ожидания материалов, несогласованных действий между участками. Это позволило точечно оптимизировать работу персонала, логистику оснастки и компонентов. Главное — исчезла неопределённость с себестоимостью. Система начала фиксировать фактические затраты по каждому заказу: расход сырья, длительность циклов, энергопотребление, уровень брака. Впервые предприятие получило прозрачную картину рентабельности.
В результате количество претензий со стороны клиентов резко сократилось. Выполнение заказов в срок достигло 94%, а электронный паспорт партии позволил в любой момент отследить её полную историю — от сырья до упаковки. Без покупки новых станков и без расширения штата предприятие вышло из кризиса. Рост прибыли был достигнут за счёт устранения скрытых потерь и перехода к предсказуемому, технологичному и полностью контролируемому производству. Собственники получили именно то, что искали: ясное управление и уверенность в каждом выпущенном изделии.
Второй пример: производство пресс-форм для ТПА
Второй пример — предприятие, занимающееся изготовлением пресс-форм для термопластавтоматов. Это сложное производство с длинными циклами, где одновременно в работе находятся десятки и сотни деталей, а требования к точности измеряются микронами. Однако за фасадом высоких технологий скрывался управленческий хаос.
Отсутствие единой цифровой системы привело к тому, что руководство фактически теряло контроль над цехами. Сроки постоянно «плыли»: любой сбой в цепочке — поломка станка или срочный заказ — требовал вручную перекраивать производственные графики, а просчитать последствия таких изменений было практически невозможно. Детали терялись в «слепых зонах» между участками, и на их поиск уходили часы. Оборудование простаивало, но причины простоев тонули в субъективных оценках мастеров. Самой болезненной проблемой оставалась себестоимость: фактические трудозатраты существенно расходились с плановыми, делая рентабельность каждого проекта непрозрачной.
Ситуация требовала не отдельных улучшений, а создания нового цифрового «скелета» всего производства. Таким решением стало внедрение системы MES-APS «Калибр» с глубокой интеграцией в существующие процессы.
Эффект оказался преобразующим. Бумажные маршрутные карты и сводные таблицы в Excel ушли в прошлое. Теперь каждое задание — вместе с чертежами и 3D-моделями — автоматически поступает на терминал оператора, который точно знает, что именно и в какой момент необходимо выполнять. Подключённые к системе станки перестали быть «чёрными ящиками»: руководство в реальном времени видит не только факт работы, но и конкретные причины каждого простоя — будь то ожидание инструмента, переналадка или отсутствие заготовок.
Ключевые изменения произошли в планировании. При поступлении срочного заказа или выходе оборудования из строя модуль APS за считанные минуты перестраивает весь производственный график, учитывая приоритеты заказов, загрузку каждого станка и доступность оснастки. Хаотичные авралы и ручные корректировки уступили место управляемому и прогнозируемому процессу.
Результаты стали заметны уже через полгода. Прогнозируемость сроков выполнения заказов выросла до 92%. Общее время изготовления пресс-форм сократилось на 15–22% за счёт устранения ранее «невидимых» простоев между операциями. Эффективность использования оборудования увеличилась на 25%, поскольку система показала, где на самом деле теряется рабочее время. Исчезла и «тёмная материя» себестоимости: автоматический учёт фактического времени по каждой операции дал руководству чёткое понимание рентабельности каждого заказа.
В итоге внедрение MES «Калибр» стало не просто автоматизацией учёта и планирования. Оно запустило культурную трансформацию, переведя уникальное, штучное производство из режима ручного управления и постоянного «тушения пожаров» в состояние прозрачной, предсказуемой и технологичной системы. Предприятие не только остановило финансовые потери и вернуло доверие клиентов, но и получило прочный фундамент для дальнейшего роста.
В условиях рынка РФ 2026 года цифровизация — это не инвестиция в будущее, а инструмент выживания за счёт устранения скрытых потерь производства.
Рассмотренные примеры наглядно показывают: цифровизация в полимерной отрасли давно перестала быть вопросом технологического престижа или абстрактной стратегии развития. В условиях замедления экономического роста в РФ, сжатия рынков и усиления конкуренции она становится фактором стратегического выживания и сохранения позиций.
Главный урок для отрасли прост: в период, когда экстенсивный рост недоступен, источник устойчивости и прибыли нужно искать внутри самого производства. MES-система, такая как «Калибр», — это не «софт для учёта», а инструмент высвобождения ресурсов, которые годами терялись в невидимых потерях: в простоях между операциями, в авральных переналадках, в поиске деталей и в «тёмной материи» себестоимости. Как показали кейсы, результат выражается не в абстрактных процентах эффективности, а в конкретных бизнес-эффектах, критически важных здесь и сейчас.
Точный расчёт себестоимости каждого заказа защищает от убыточных контрактов и даёт опору для жёстких переговоров в условиях ценового давления. Прогнозируемость сроков на уровне 92–94% — это не KPI, а сильное коммерческое преимущество, за которое клиенты готовы платить в условиях нестабильности. Сокращение производственного цикла и снижение простоев эквивалентны вводу новых мощностей без капитальных затрат и позволяют сохранять рентабельность даже при снижении загрузки.
Таким образом, внедрение MES для полимерной отрасли сегодня — это фундаментальная антикризисная мера. Это переход от управления в режиме постоянного реагирования на авралы к упреждающему контролю над каждым граммом сырья, каждой минутой работы оборудования и каждой единицей затрат. Компании, совершающие этот переход, формируют «цифровой иммунитет» — управляемое, предсказуемое и рентабельное производство, способное не только пережить период стагнации, но и выйти из него сильнее, отвоёвывая долю рынка у менее организованных конкурентов. В текущих реалиях цифровизация — это единственный способ превратить операционный хаос в стратегический актив.
В завершение важно подчеркнуть: внедрение производственных информационных систем — это стратегическое решение, определяющее цифровое будущее предприятия, где цена ошибки измеряется не только сбоями, но и существенными финансовыми потерями. Именно поэтому ключевым фактором успеха становится системное снижение рисков на каждом этапе цифровизации. Подход компании «Индастриал Клауд» основан на партнёрстве и разделении ответственности: от глубокого консалтинга и формирования реалистичного технического задания, через пилотное внедрение, к обоснованному масштабированию MES на всю производственную площадку с учётом данных, полученных в реальных условиях. Такой путь превращает цифровизацию из сложного и рискованного проекта в управляемый процесс с прогнозируемым результатом и устойчивым технологическим развитием
Евгений Ильин
Директор по развитию бизнеса
ООО Индастриал Клауд
